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Audi bringt Kunststoff-Federn in Serie!

Bereits Anfang 2012 angekündigt, setzt Audi diesen Herbst endlich Fahrwerks-Federn aus glasfaserverstärktem Kunststoff (GFK) in „einem Modell der oberen Mittelklasse“ ein. 2015 Audi A6 | Photomontage © motor-talk.de Welches Modell genau, darüber schweigen die Ingolstädter derzeit noch. Die ersten Vermutungen deuten jedoch auf den Audi A6 ultra hin. Dessen Stahlfedern wiegen je knapp 2,7 kg, …

Bereits Anfang 2012 angekündigt, setzt Audi diesen Herbst endlich Fahrwerks-Federn aus glasfaserverstärktem Kunststoff (GFK) in „einem Modell der oberen Mittelklasse“ ein.

2015 Audi A6 | Photomontage © motor-talk.de
2015 Audi A6 | Photomontage © motor-talk.de

Welches Modell genau, darüber schweigen die Ingolstädter derzeit noch. Die ersten Vermutungen deuten jedoch auf den Audi A6 ultra hin. Dessen Stahlfedern wiegen je knapp 2,7 kg, die GFK-Federn lediglich 1,6 kg (-40 %). Alle vier GFK-Federn reduzieren das Gewicht folglich um etwa 4,4 kg – eine Verbesserung, die zur Hälfte den ungefederten Massen zugute kommt.
Mit den GFK-Federn sparen wir Gewicht an entscheidender Stelle im Fahrwerkssystem. Dadurch erhöhen wir zusätzlich die Fahrpräzision und verbessern den Schwingungskomfort., so Prof. Dr. Ulrich Hackenberg, Audi-Vorstand der technischen Entwicklung.
Des Weiteren sind sie selbst bei Steinschlag frei von Korrosion, unempfindlich gegenüber Chemikalien wie z.B. Felgenreiniger, und ihre Produktion erfordert weniger Energie als die Fertigung von Stahlfedern.

Die GFK-Feder, die Audi gemeinsam mit dem italienischen Lieferanten Sogefi entwickelt hat, ist hellgrün gefärbt, ihr Faserstrang ist dicker als der Draht einer Stahlfeder und ihr Gesamtdurchmesser bei geringerer Windungsanzahl etwas größer.
Als Kern dienen lange, miteinander verdrillte Glasfasern, die mit Epoxidharz durchtränkt werden. Um diese nur wenige Millimeter dicke „Seele“ wickelt eine Maschine weitere Fasern, abwechselnd in +45-Grad- und -45-Grad-Winkel zur Längsrichtung. Diese Zug- und Drucklagen stützen sich gegenseitig; so können sie die Spannungen, die auf das Bauteil einwirken, optimal aufnehmen. Im letzten Produktionsschritt härtet der Rohling in einem Ofen bei Temperaturen von über 100 Grad Celsius aus.
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